С чего начать ремонт в квартире

Как делать ремонт поэтапно: подробные описания и фото всех работ
на примере ремонта реальных квартир.

Ремонт трехкомнатной квартиры 117 кв. метров в новостройке

  • Производим комплексный ремонт трехкомнатной квартиры площадью 117 кв. метров в монолитно-кирпичном доме современной постройки со свободными планировками.
День207
28.05.2018
Этап 14. Эпизод 48
  • 2573

Отделочные работы: продолжаем монтаж карнизов и молдингов


Для сегодняшнего фоторепортажа мы выбрали наиболее на наш сложный, на наш взгляд, вариант монтажа карнизов – монтаж в зоне эркера. Сложным он является потому, что в этой зоне нет ни прямых стыков профилей, ни стыков под прямым углом. И, следовательно, применением стандартного стусла, позволяющего легко запилить профили по прямой или под углом 45 градусов, здесь обойтись не получится.

Производитель профилей для получения резов под углом, отличным от 90 градусов, предлагает использовать торцовочную пилу с диском диаметром 305 мм. Но что делать, если пилы с таким диском в наличии нет?

Выполнявший монтаж карнизов мастер-отделочник решил попробовать провести монтаж карнизов в зоне эркера без применения торцовочной пилы. И у него это отлично получилось. Ну, а мы расскажем и покажем, как он этого добился.

Нестандартных (отличных от прямого) углов у эркера всего четыре: два внешних и два внутренних. При этом как внешние, так и внутренние углы имеют одинаковый угол. Поэтому мастер справедливо рассудил, что если путем даже весьма длительной подгонки состыковать должным образом два коротких профиля на одном из внешних углов, и два – на внутреннем, то косые спилы каждого из полученных четырёх элементов можно будет использовать как шаблон при резке торцов деталей, которые будут монтироваться на место.

Для выполнения задуманного он приложил отрезок профиля к стене и потолку и прочертил линии, на пересечение которых образовалась верхняя точка стыка профилей. После этого он прикинул, где должна располагаться нижняя точка их стыковки, после чего перенёс обе точки на сам профиль. А заодно наметил угол, под которым должен располагаться рез.

Аналогичным образом он разметил и второй короткий профиль.

Далее он положил первый профиль в стусло и сделал запилы на его верхней и нижней кромках. После этого, выдвинув конец профиля за пределы стусла, он продолжил его запиливать, соблюдая задуманный угол спила на глаз. Таким же способом он запилил и второй короткий профиль.

Примерил полученные заготовки на место. Стык выглядел достаточно ровно. Оставалось чуть подравнять стыкуемые плоскости на обоих профилях и чуть подправить угол их стыковки.

Это мастер легко выполнил с помощью наждачной бумаги.

В результате получился вот такой почти идеальный стык (мы назовём его «Стык №1»), и, следовательно, первые два необходимых шаблона.

Аналогичным способом был изготовлен и второй стык (назовём его Стык №2), а значит и ещё два шаблона.

Далее мастер вновь собрал Стык №1, закрепил гвоздями его левую часть, после чего снял со стены часть правую.

Левую сторону первого «рабочего» элемента мастер запилил с помощью стусла под углом 45.

Второй торец этого элемента мастер выдвинул за пределы стусла, положил на него сверху снятый со стены шаблон (правая часть Стыка №1) и, тщательно проверив длину подготавливаемого изделия, …

… произвёл запил. При этом плоскость ножовки он плотно прижал к поверхности среза шаблона.

Полученный спил он подшлифовал наждачной бумагой, …

… а затем примерил подготовленный элемент на место. Стык профилей получился достаточно ровным.

После этого новый элемент закрепили к конструкции с помощью гвоздей, и демонтировали левую часть Стыка №1.

Для подготовки следующего «рабочего» элемента мастер собрал Стык №2 и …

… закрепил к конструкции гвоздями его левую часть, а правую часть снял.

Торцы второго «рабочего» элемента он запилил, используя левую часть от Стыка №1 и правую часть от Стыка №2.

Подготовленный элемент он примерил на место, чуть подшлифовал стыковочные плоскости и …

… закрепили готовый отрезок карниза к конструкции гвоздями. После этого левая часть Стыка №2 была демонтирована.

Далее демонтированный Стык №2 перенесли на левый внутренний угол эркера, закрепили гвоздями его левую часть, а правую – сняли.

Далее был подготовлен третий «рабочего» элемент, торцы которого также запилили с использованием двух шаблонов.

И этот – третий «рабочий» элемент достаточно легко вписался на своё место.

Далее на левом внешнем углу эркера собрали Стык №1, и закрепили к конструкции только его левую часть, …

… после чего с использованием опять-таки двух шаблонов изготовили четвертый «рабочий» элемент.

Правый торец пятого «рабочего» элемента изготовили, используя снятый со стены левый шаблон Стыка №1, левый же его торец запилили под 45 градусов. Осталось приклеить созданные элементы к стенам и потолку.

Операцию приклейки карнизов мастер-отделочник начал с дальнего от эркера угла комнаты. Сделал на торце нового карнизного профиля запил под углом 45 градусов, а затем нанёс на те «плоскости», которые будут прилегать к стене и потолку, слой клея «Европласт Универсальный».

Ну, а далее все продолжалось по инструкции производителя (см. Эпизод 46): прикладываем подготовленный карниз; прижимаем так, чтобы выступил клей; удаляем излишки клея штапелем; протираем места примыкания карниза к стене и потолку тканью, смоченной ацетоном.

К первому профилю он пристыковал второй (процесс создания прямых и угловых стыков также подробно описан в Эпизоде №46), а затем и отрезок третьего, «соединив» его с правым профилем эркера под углом 90 градусов.

После этого правый профиль эркерной конструкции был удален. Поверхность среза на торце только что смонтированного изделия мастер очистил от пыли с помощью увлажненной ткани, а затем нанёс на неё клей «Европласт Стыковочный».

Далее он нанёс слой клея «Европласт Универсальный» на монтажные поверхности снятого профиля и установил его на место.

Все дальнейшие операции были похожи на только что перечисленные: снимаем со стены очередной профиль, …

… наносим на его монтажные поверхности клей «Европласт Универсальный», а на торцевой среза последнего смонтированного изделия - клей «Европласт Стыковочный», и монтируем снятый профиль на место.

Ну, а на этой фотографии вы можете увидеть то, что получилось в итоге. По нашему мнению, которое, кстати, совпало с мнением оценившего работу заказчика, получилось очень даже хорошо.

Закончив с приклейкой карнизов, мастер-отделочник вернулся к приклейке молдингов в хозяйской спальне (более подробно на эту тему см. Эпизод №47). Работы здесь близились к завершению – оставалось приклеить всего несколько отрезков молдингов. Мастер тщательно вымеряет их необходимую длину, отрезает торцы под углом 45 градусов, …

… а затем аккуратно обрабатывает срезы наждачной бумагой.

Нанеся на монтажные поверхности профилей клей «Европласт Универсальный», а на их торцы - клей «Европласт Стыковочный», мастер аккуратно устанавливает профили на отведенное им место.

На этом монтаж молдингов в данном помещении можно считать завершенным.

Но это только в данном помещении. В квартире до завершения монтажа молдингов ещё очень далеко: в ближайшие дни они появятся на двух стенах коридора, связывающего между собой спальни, а также на стене гостевой спальни. Как видно по приведённым фотографиям, стены под монтаж молдингов в этих помещениях уже размечены.

И в заключение этого фоторепортажа мы расскажем о подоконниках их кварцевого камня, которые недавно доставили в квартиру. При этом монтажники сразу же разложили все элементы по местам, чтобы присутствующие в квартире хозяева смогли ещё до начала монтажа наглядно представить результат.

Вот так будет выглядеть подоконник парапета лоджии, примыкающей к кухне.

Так - внешний подоконник на стене лоджии, примыкающей к кухне.

Ну, а так - подоконник на том же кухонном окне, но с внутренней стороны.

А это подоконник парапета лоджии, примыкающей к хозяйской спальне

Монтаж доставленных подоконников начали с гостиной. Используя обрезки экструдированного пенополистирола, подоконники приподняли от основания, прижав к нижней поверхности рам окон, выровняли по горизонтали, а заодно выверяли размеры выступов изделий от стены.

Между подоконниками и откосами установили «распорки», призванные препятствовать движению передней кромки подоконника вверх под действием расширяющейся пены, которой вскоре заполнят пространство под подоконником.

Следом выровняли подоконник в кухне и гостевой спальне.

После этого пространства под подготовленными подоконниками поочерёдно запенили, начиная с подоконника на кухне.

Примерно через 5 минут из запененного пространства начала вылезать пена, что говорит о том, что это пространство полностью заполнено.

Аналогичным способом было заполнено пеной пространство под подоконниками в гостиной и гостевой спальне.

А вот с монтажом подоконника в хозяйской спальне вышла небольшая заминка. Как оказалось, площадка под эго установку была недостаточно ровной – оставшиеся выступы просто не давали изделию «сесть» на место.

Пришлось монтажникам почистить «посадочную» площадку, но поскольку гипсовая штукатурка – материал, так скажем, достаточно податливый, они быстро решили возникшую проблему с помощью строительного ножа.

Уже через 5 минут подоконник плотно встал на отведённое ему место, а ещё через 5 минут пространство под ним было запенено.

Ну, а теперь давайте попробуем разобраться, что же такое кварцевый камень и почему хозяева квартиры выбрали подоконники, изготовленные именно их него. Кварцевый камень (кварцевый композитный камень, кварцевый агломерат) получают путём соединения природного кварца с полиэфирной смолы и цветовыми пигментами. При этом доля природного кварца в материале составляет от 91 до 93% (в зависимости от производителя), остальные 7-9% приходятся на смолы и пигменты. В принципе этот материал относится к разряду искусственного камня, но, тем не менее, почти все производители называют его натуральным, чтобы не путать этот материал с действительно искусственным камнем, например, акриловым, в состав которого вообще нет натуральных компонентов.

Для производства кварцевого камня в основном используется жильный кварц, который дробят в крошку, промывают, высушивают и сортируют по фракциям. Для получения необходимой цветовой гаммы и текстуры, полученная крошка в определенных пропорциях перемешивается с красящими пигментами, после чего в полученную смесь добавляется ненасыщенная полиэфирная смола, служащая связующим.

Далее, не вдаваясь в подробности технологии, следуют операции «формирования» рисунка, вибропрессования, вакуумирования и теплового воздействия. В результате получается плита (слэб), которая распиливается на камнеобрабатывающих станках на плитные заготовки необходимой толщины. Полученный в результате материал выглядит, как натуральный камень и даже имитирует текстуру некоторых широко известных марок мрамора и гранита. Благодаря описанной технологии производства, поры в структуре материала отсутствуют, вследствие чего он паро-влагонепроницаем и стоек к воздействию любых жидкостей - от воды, до кислот и растворителей. Ну, благодаря своей «композитной» структуре он прочен и в то же время эластичен (выдерживает высокие изгибающие, растягивающие, сжимающие и ударные нагрузки), а также устойчив к перепадам температур.


Комментарии